Hacía mucho tiempo que en Iluminet queríamos conocer las plantas de producción de Acuity Brands en Monterrey, por fin hicimos la visita y confieso que quedamos gratamente sorprendidos. Nuestros anfitriones fueron el ingeniero Javier González, vicepresidente de operaciones en México, quien dirige las 3 plantas del grupo en la zona, y el ingeniero Carlos Martínez, gerente de calidad, quien fue nuestro guía en todo el recorrido.
Las plantas de Monterrey incluyen tres unidades ubicadas en el parque industrial la Silla, además de la planta de Guadalupe y la planta de Mezquital y en ellas se producen ¡cerca de 180,000 luminarias al día para las diferentes marcas de Acuity! De las plantas en Monterrey sale casi el 70% de lo que la compañía vende en el mundo. En estas instalaciones hace 5 años trabajaban unas 1,000 personas y ahora, en 2021 hay más de 6,000.
Trabajan con un proceso de células autónomas de producción, donde cada una cuenta con todos los materiales que se necesitan para tener el producto listo para entrega. Con este sistema han logrado una capacidad y tiempos de respuesta impresionantes, por ejemplo, pueden atender pedidos que van desde 3,000 piezas diarias para un solo cliente, hasta surtir a otros que piden entregas de 50 luminarias hechas a la medida o “customisadas”.
El ingeniero Martínez recalcó que la planta funciona con una integración vertical, lo que permite la reacción rápida ante cualquier cambio de la demanda. “No somos nada más integradores de piezas para armar luminarias, tenemos el control de nuestros procesos y dependemos de nosotros mismos para dirigir nuestro destino”. Esta forma de trabajo les ha hecho tener tiempos de entrega de entre 3 y 7 días en la gran mayoría de sus productos de línea.
“Cuando se vende un pedido de producto de stock, en ese momento se imprime una tarjeta en las células de producción de la planta y esa es la señal para empezar a producir. Lo que fabricamos es porque ya se vendió”, comenta el ingeniero señalando a los pizarrones de programación donde las ordenes de los clientes llegan en unas tarjetas de color naranja con los pedidos que va se van produciendo en orden de vencimiento.
Al comenzar el recorrido vimos la línea de ensamble electrónico y componentes, con máquinas robotizadas para la colocación de cada componente y con inspección en cada paso. Nos detuvimos en una célula donde producían un driver, desde el PCB (tarjeta de circuito impreso) hasta el producto ya terminado y empacado. La célula era un área pequeña de poco más de 20 metros cuadrados, pero con todos los componentes y elementos a la mano. El material se tiene siempre disponible, se puede verificar muy fácilmente y resurtir cuando se agota. Además, cada componente de las luminarias que se hacen en las plantas tiene un código numérico que permite evitar cualquier error humano en el armado de algún producto, así como rastrear el origen de cada pieza, o a quien se vendió la luminaria en caso de que sea necesaria cualquier aclaración.
Otro proceso por donde caminamos fue el de soldadura selectiva. “Muchas empresas sueldan componentes a mano, y en este caso el nivel de confiabilidad a diferencia de un proceso manual es muy diferente”, comentó el ingeniero mientras observamos cómo trabajaba la máquina frente a nosotros.
Mientras caminamos por las instalaciones nos detuvimos de tanto en tanto a hablar con los líderes de varias áreas de negocio de las plantas como pintura, outdoor o electrónica, así como con algunos encargados de células de producción. No fue una visita donde estuvieran preparados para recibirnos, vimos el día a día real. Platicar con ellos era una sensación como cuando alguien te muestra su casa con orgullo.
Los ingenieros nos exponían con satisfacción sus procesos y espacios de trabajo y nos dieron números impresionantes, por ejemplo, en la zona de pintura en polvo de la planta de Monterrey se pintan ¡un millón de componentes a la semana! y en otra área, ¡30 toneladas de acero son convertidos en piezas metálicas de luminarias todos los días! Continuamos la visita y nos seguimos impresionado con los volúmenes, otro ejemplo: pasamos por el pasillo de la producción de una línea de luminarias High Bay, el modelo “Compact Pro”, de los que producen nada más y nada menos que 6,000 al día.
Prácticamente cada modelo que sale de la planta puede contar con accesorios para incluir sensores o conexión para bluetooth y así tener conectividad inalámbrica y operar. Por ejemplo, los sistemas de posicionamiento indoor que manejan varias líneas de Acuity Brands, muy interesantes por cierto para aplicaciones en tiendas, aeropuertos o museos.
También pudimos constatar cómo en el proceso de producción se verifican directamente en la línea parámetros de luz cómo flujo y temperatura de color de cada luminaria. “No hay una sola luminaria que salga de esta planta sin que se pruebe”, comentó satisfecho el ingeniero Martínez.
Planta de Outdoor
Ya encarrerados solicitamos visitar también la planta de Guadalupe, en donde producen luminarias de exteriores, y a pesar de que estaba fuera del programa, gracias al apoyo del equipo de recursos humanos de Acuity logramos ir. Y qué bueno, porque las líneas de outdoor y viales son un tema que genera mucho interés en Iluminet.
Al ingresar nos llamó la atención que tienen su propio “showroom” al pie de las células de producción, es decir, muestran la luminaria completa y montada, algo muy útil para que el personal vea terminado el producto que está armando. Las células de la planta de Guadalupe son igualmente eficientes, pero ligeramente más amplias por el tamaño de las luminarias que trabajan para roadway, estacionamientos o parques industriales.
Primero pasamos al área de pintura, un proceso vital para los productos que están a la intemperie. El volumen y la versatilidad para cambios de color es igualmente impresionante en esta planta, las luminarias que salen de pintura superan pruebas de 5,000 horas en cámaras salina. Además, pueden cambiar con rapidez a colores especiales que solicitan determinados clientes.
Los componentes electrónicos y tablillas con LEDs tanto de la modalidad COB (Chip on board) o SMD (Surface Mounted Devices) proviene de la planta de Monterrey y, por otra parte, para los housing o cajas, la empresa ha desarrollado a proveedores locales con los estándares requeridos, así que nos es necesario traerlos de China, lo que facilita todo el proceso. “En una tarima caben 80 piezas, es mucho peso, volumen, dinero y tiempo traerlos de Asia, en cambio, con nuestros proveedores en México, en medio día tenemos los housings disponibles”, explicó el ingeniero Paul Vázquez, encargado de la planta.
Uno de los pedidos que estaban procesando mientras recorríamos los pasillos era para una ciudad en Estados Unidos, que adquirió 65,000 luminarias viales con entregas de 6,500 piezas al mes que se cumplen religiosamente, excepto cuando el mismo cliente los detiene porque las entregas rebasan su capacidad de instalación. Además, todos los luminarios de este pedido van equipados con sensores N-lIght para la conectividad y control, así que el cliente tendrá una ciudad inteligente gracias a las luminarias fabricadas en México.
Nuestro mayor agradecimiento al equipo de Acuity Brands por sus atenciones y disposición para mostrarnos las plantas. Aprendimos mucho y quedamos gratamente sorprendidos de lo que vimos. Esta historia de éxito continuara, nos queda pendiente la entrevista al ingeniero Javier González en donde hablamos ampliamente de los valores que, bajo su liderazgo, han permitido a la empresa el crecimiento de los últimos años. No se la pierdan, fue una gran conversación.